Poprawne wykonanie otworów na obrabiarce numerycznej zwykle powinno wymagać zastosowania trzech narzędzi:
- Nawiertaki charakteryzujące się wysoką sztywnością, małym wysięgiem oraz niską wiotkością, mają za zadanie poprawnie spozycjonować otwór i służyć do późniejszego prowadzenia wiertła, co zapewni zarówno poprawną pozycję, jak też prostopadłość otworu do powierzchni czoła.
- Wiertła wykonują główną część procesu skrawania, poprzez usunięcie materiału koncentrycznie do nawierconego uprzednio punktu, poruszając się w swojej osi.
- Pogłębiacze zwykle będące pogłębiaczami stożkowymi, służą do załamania górnej, ostrej krawędzi występującej między czołem detalu a powierzchnią walcową powstałą po pracy wiertłem, jak też usunięcia tzw. gratu czyli odkształconego plastycznie materiału, który „wypływa” na wspomnianej krawędzi w górę, nad otwór.
Nawiertaki w najprostszym podziale występują jako nawiertaki do nakiełków (dzieląc się później na zwykle, chronione i łukowe) oraz nawiertaki NC. Podstawowa różnica między nimi wynika z faktu, że nawiertaki do nakiełków posiadają dwie średnice (lub płynne przejście w wypadku łukowego) mające na celu luzowanie punktu, w którym czubek kła tokarskiego mógłby oprzeć się na otworze. Zwyczajowo nawiertaki do nakiełków posiadają kąt wierzchołkowy 118 stopni zgodny z kątem większości wierteł HSS, co pozwala na poprawne centrowanie narzędzia bez ryzyka „chodzenia” wiertła przez rozpoczęcie procesu skrawania bokami, na powierzchni stożkowej. W wypadku stosowania nawiertaków NC, których geometria przypomina wiertło (walcowe narzędzie z zakończeniem stożkowym) warto zdecydować się na nawiertaki o kącie wierzchołkowym 120 stopni dla zapewnienia rozpoczęcia skrawania od czubka narzędzia takie jak np. produkty firmy Atorn dostępne w katalogu Sartorius Werkzeuge. Odpowiednio duże nawiertaki pozwolą też w procesie nawiercania wykonać otwór na tyle duży, by uniknąć konieczności fazowania/gratowania po wykonaniu otworu, co w wypadku dużego kąta wierzchołkowego jest znacznie prostsze (mniejsza głębokość całkowita).
Pogłębiacze można również podzielić na 2 główne grupy – pogłębiacze walcowo-czołowe oraz stożkowe. Zadaniem pogłębiacza jest wykonanie pewnej modyfikacji otworu na jego określonej głębokości – dla pogłębiaczy walcowo-czołowych jest to zwykle otwór pod łeb śruby, pogłębiacze stożkowe zwykle mają za zadanie wykonać fazę pod śrubę stożkową, gwintownik lub zwyczajnie celem załamania powierzchni.
Celem zaoszczędzenia czasu (kosztem ceny narzędzi) można również wykorzystać wiertła węglikowe (VHM) pozwalające pominąć dzięki samocentrowaniu i zwiększonej sztywności operację nawiercania oraz wiertła specjalne dwustopniowe, mogące posiadać powierzchnie stożkową na określonej głębokości od czoła celem automatycznego wykonania fazy lub powierzchnie walcową celem wykonania pogłębienia pod łeb śruby.
